Drukowane części samolotu sprawdzone w locie. "Procedura trwała 37 godzin"

Obecnie trwają prace nad wytwarzaniem elementów nośnych. BAE Systems udało się wydrukować tytanowy element dźwigara skrzydła – jednej z najbardziej kluczowych struktur w budowie samolotu. Mierzy on 1,2 m długości i został wydrukowany w całości z modelu komputerowego. Procedura trwała 37 godzin. Tradycyjnymi metodami wykonanie takiej części może trwać nawet kilka tygodni.

Technologie tego typu możą zapewnić ogromne oszczędności i przewagę siłom zbrojnym na całym świecie. Umożliwia bowiem produkcje niezbędnych części zamiennych wszędzie, gdzie uda się dostarczyć odpowiednią drukarkę 3D. Nie tylko w warunkach i miejscach, gdzie dotąd nie było możliwości składowania czy wykonania odpowiednich elementów, ale też znacznie taniej niż wynosi koszt produkcji i transportu gotowego elementu.

Jak informują przedstawiciel BAE Systems, podczas trwających w jednej z brytyjskich baz lotniczych testów wytwarzano tą metodą skomplikowane elementy za cenę około 100 funtów, czyli ułamek kosztów przy standardowej produkcji. Umożliwia to oszczędności szacowane na setki tysięcy funtów rocznie. Chodzi tu nie tylko o cenę, ale też koszty transportu, składowania i ewentualnych przestojów wynikających z oczekiwania na dostawę.

Całą „rewolucję drukarkową” w lotnictwie zapoczątkowały informacje o udanych testach NASA elementów silników drukowanych w całości w technologii 3D. Wykonanie ich w całości było tańsze oraz mniej pracochłonne od tradycyjnej produkcji i montażu.